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Eine große Produktionsanlage wandte sich an uns, um die betrieblichen Probleme zu beheben, die für eine signifikante Ausfallzeit verantwortlich waren. Bei der ersten Analyse durch das Management stellte sich heraus, dass die maximale ununterbrochene Standzeit bei mageren 13 Stunden lag– danach war ein Cleaning-in-Place-(CIP)-Zyklus erforderlich.
Die vergleichsweise kurze Betriebszeit wirkte sich stark negativ auf Effizienz und Produktionskapazität aus.
Mit Unterstützung von MontBlancAI setzte das Team eine Reihe gezielter Optimierungsmaßnahmen um, unter anderem mithilfe KI-gestützter Tools für intelligente Prozessoptimierung. Das Ergebnis: eine deutliche Steigerung der Gesamteffizienz und Produktionskapazität.
Im Folgenden zeigen wir, wie genau dies mithilfe unserer innovativen Tools zur Produktionsüberwachung erreicht wurde.
Das Ultrafiltrationssystem (UF) spielte eine zentrale Rolle im Produktionsprozess der Anlage – entsprechend dringlich war es, eine praktikable Lösung zu finden. Alle 12 bis 13 Stunden musste ein CIP-Zyklus (Cleaning-in-Place) durchgeführt werden, verursacht unter anderem durch Verschmutzungen.
Die übermäßige Häufigkeit dieser Reinigungszyklen bremste den Produktionsprozess erheblich und führte zu folgenden Problemen:
Tägliche Reinigungspausen führten zu regelmäßigen Produktionsunterbrechungen und reduzierten die Produktionsmengen.
Regelmäßige Unterbrechungen verringerten die Anlagenauslastung und Effizienz, mit unnötigen zusätzlichen Produktionskosten als Folge.
Die kurzen Laufzeiten erschwerten es, die steigende Nachfrage zu bedienen. Die Ausfallzeiten der Ultrafiltrationsanlage wirkten sich direkt auf die Rentabilität aus.
Das Team ging das Problem mit einer umfassenden Strategie zur Produktionsoptimierung an, die gezielt auf die Leistungssteigerung des UF-Systems ausgerichtet war.
Dabei kamen verschiedene Tools für operative Intelligenz sowie KI-gestützte Lösungen für den Produktionsbetrieb zum Einsatz. Im Einzelnen wurden folgende Schritte unternommen:
Das Schlüsselpersonal nutzte MontBlancAI, um die Systemparameter rund um die Uhr zu überwachen und dabei die Auslöser für Fouling zu identifizieren.
Auf der Grundlage der Daten, die wir während der Überwachungsphase gesammelt hatten, optimierte das Team die Durchflussraten, den Druck und die Qualität der Zufuhr, um die Belastung des Systems zu minimieren.
Diese Änderungen wurden mit minimaler Unterbrechung des bestehenden Betriebs umgesetzt, um einen nahtlosen Übergang zu einem effizienteren Ultrafiltrationsprozess zu gewährleisten.
Nach der Implementierung unserer KI-gestützten Optimierungsstrategie verzeichnete die Produktionsanlage einen deutlichen Leistungssprung.
Das Ultrafiltrationssystem (UF), das zuvor nur 13 Stunden am Stück betrieben werden konnte, erreicht nun eine beeindruckende Laufzeit von 22 Stunden – eine Steigerung der Standzeit um 70 %. Diese markante Verbesserung verringerte die Häufigkeit der Cleaning-in-Place-(CIP)-Zyklen erheblich und reduzierte damit Betriebsunterbrechungen deutlich.
Das Ergebnis? Eine signifikante Steigerung der Gesamtanlageneffektivität (OEE). Und noch entscheidender: Die Produktionskapazität nahm spürbar zu – dank verlängerter, stabiler Produktionsblöcke von 21 bis 25 Stunden.
Obwohl dieses Projekt viele positive Ergebnisse brachte, fielen dem Kunden drei besonders ins Auge:
Kleine Anpassungen der Betriebsbedingungen können die Systemleistung erheblich verbessern.
Überwachung und Analyse waren entscheidend, um die Auslöser von kurzen Standzeiten zu identifizieren und zu beseitigen.
Die Reduzierung von Ausfallzeiten führt direkt zu einer höheren Produktion und Rentabilität.
Die Anlage konnte einen greifbaren ROI für den Kunden liefern. Der Zeit- und Ressourcenaufwand für das Projekt wurde dank unserer Operational Intelligence Tools auf ein Minimum reduziert.
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